CALIDAD TOTAL

El Real Decreto 2207/1995 ya derogado, al igual que el Codex, establece diferentes mecanismos para asegurar la higiene en todo tipo de industrias. Dichos mecanismos son:

1. Aplicación de un sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos.
2. Cumplimiento de los requisitos previos de higiene, también denominados planes de apoyo o pre-requisitos.

En La Comunidad Europea estos mecanismos están regulados actualmente por el Reglamento Europeo 852/2004 y el Reglamento Europeo 853/2004.2

El objetivo del sistema APPCC es identificar y mantener controlados los peligros de contaminación relevantes en una industria alimentaria, pero este estudio y el control resultante del mismo no tendría ningún sentido si la empresa alimentaria no trabajo con anterioridad siguiendo unas prácticas higiénicas y manteniendo unas condiciones ambientales operativas adecuadas.

Estos requisitos previos se presentan en todas las etapas de producción de las industrias, independientemente del sector en el que se desarrollen, e irán encaminadas a actuar como medidas preventivas para el control de los peligros generales, dejando que el APPCC controle exclusivamente los PCC.

A la hora de implantar un sistema APPCC, se debe tener muy en cuenta que primeramente debemos definir estos planes de apoyo, ya los mismos nos ayudarán a aplicar medidas preventivas para los riesgos fácilmente evitables a través de la implantación de medidas de higiene correctas, y además nos facilita la detección de PCC.

Es indispensable que dichos planes de apoyo estén documentados, correctamente archivados y que existan registros que demuestren su implantación porque "lo que no está escrito no existe".

La estructura de los planes será común para todos, debiendo responder cada uno a las siguientes preguntas: ¿Quién es el responsable?, ¿Qué debe hacer?, ¿Cómo? ¿Cuándo? y ¿Dónde?.

Los planes de apoyo que se deberán definir para asegurar estos correctos hábitos higiénicos serán los siguientes:

1. Plan de Formación.
2. Plan de Limpieza y Desinfección.
3. Plan de Control de Plagas
4. Plan de Buenas Prácticas de Fabricación y Manipulación.
5. Plan de Homologación de Proveedores.
6. Plan de Identificación y Trazabilidad.
7. Plan de Control de Agua.
8. Plan de Control de Residuos.
9. Plan de Mantenimiento.
10. Plan de Control y Seguimiento de Equipos de Medición (Calibración).

Con el fin de completar la documentación que debe formar parte del sistema y así poder asegurar que existen verdaderas garantías para los productos elaborados, se deberán establecer procedimientos de comprobación que nos ayuden a detectar posibles desviaciones de las especificaciones para poder aplicar medidas correctoras que permitan volver a controlar el proceso sin ser necesario rechazar el producto.

Existen cuatros tipos principales de comprobación:

1. Observación visual.
2. Valoración sensorial.
3. Determinación físico/química.
4. Examen microbiológico.

Para definir de forma adecuada la metodología a seguir para realizar las comprobaciones necesarias que aseguren el correcto funcionamiento del sistema, definiremos los procedimientos de:

1. Verificación y Validación del sistema.
2. Plan de Auditorías.

Por último, no sería posible aplicar un APPCC adecuado sin que se apliquen prácticas correctas de registro eficaces y precisas. Por ello se deben documentar todos los procedimientos o planes de apoyo del sistema, y los sistemas de documentación y registro. Deben definir de forma concreta cada operación en cuestión. Por ello definiremos de forma pormenorizada el Plan de Control de Documentación.

Fuente: Wikipedia.